铝型材挤压模具知识（铝型材挤压模具设计入门）

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现在开始吧！挤压模具热处理要特别注意哪些1、铝型材挤压模具热处...

今天给各位分享铝型材挤压模具知识的知识，其中也会对铝型材挤压模具设计入门进行解释，现在开始吧！

挤压模具热处理要特别注意哪些

1、铝型材挤压模具热处理质量好坏直接影响挤压模具的使用寿命，模具是经过淬火“+”多次回火达到硬度要求的<p>淬火是为了提高模具硬度，多次回火是为了提高模具韧性，稳定内部组织<p>模具热处理的硬度值规定：

大型铝挤压模具（F500mm ），HRC45-48；中型模子（F300~500mm ），HRC47-50；小型挤压模具（F300mm ），HRC48-51；在一套模具的同平面上检测三点，每一点的硬度值都应在规定范围内方算合格<p>

2、挤压模具热处理过程中要特别注意几点：

a、高温区段升温速度要快，保温时间不可过长，以防挤压模具产生过烧或过热，过热—晶粒粗大，过烧—低熔点元素和夹杂产生溶解；

b、铝挤压模具淬火后要及时回火，以防产生裂纹；

c、挤压模具热处理后发现硬度不够或硬度不均匀时，应进行退火，按工艺重新进行热处理（当硬度值热处理）；

d、对大型铝挤压模具或型腔复杂的成品模具应增加一次去应力回火工序（消除电加工、机加工应力，也就是消除热应力和组织应力）；

e、模具淬火油温应?100C，以确保淬火效果<p>对钩网为你介绍更多这方面的知识

铝型材挤压模具上机前后的注意事项有哪些？

(1)用的仪器仪表在线和离线检测模子的尺寸精度、硬度和表面粗糙度<p>检测验收合格的模具进行登记，人库上架，使用时领出抛光模孔工作带，并将导流模、型材模、模垫进行组装检查，确认无误时发到机台加热；

(2)铝型材挤压工模具上机前加热温度规定：挤压筒：400～450℃，挤压垫：350℃ ，模垫：350～400℃，平模：450～470℃，分流模：460～480℃，保温时间按模具厚度计算（l.5～2 分钟/mm)；

(3)铝型材挤压工模具在炉内加热时间不允许超过10 小时，时间过长，模孔工作带容易腐蚀或变形；

(4)在铝合金型材挤压开始阶段，需缓慢加压力，因为冲击力很可能引起堵模<p>如果发生堵模时，需立即停机，以防压烂模孔工作带；

(5)模子卸机后，待冷至150～180℃ 时再放人碱槽煮，因为模子在高温下碱煮，容易被热浪冲击开裂<p>并应采用先进的蚀洗方法，以回收节省碱液，缩短腐蚀时间和实现无污染清洗；

(6)铝型材挤压模具修模工在对分流模装配时，应用铜棒轻轻颠打，不允许用大铁锤猛击，避免用力过大，震烂模具；

(7)铝型材挤压模具氮化前需对模孔工作带仔细抛光至表面粗糙度Ra0.8～0.4m；

(8)铝型材挤压模子氮化前要求清洗干净，不允许有油污带入炉内；氮化工艺要合理（依设备特性与模具材料而定），氮化后表面硬度为HV900～1200，氮化层过厚、过硬会引起氮化层剥落<p>一套模具一般允许氮化3～5 次；复杂的高倍齿散热器型材模不进行氮化工序；

(9)对老产品的新模子、棒模、圆管模可不经试模直接进行氮化处理；新产品及复杂型材模必须经试模合格后才能进行氮化处理；

(10)铝型材挤压新模试模合格后，最多挤压10 个铸锭就应卸机进行氮化处理，避免将工作带拉出沟槽；两次氮化之间不可过量生产，一般平模为60～100 个锭，分流模为40～80 个锭为宜，过多会将氮化层拉穿<p>

(11)使用后的铝型材挤压模子抛光后，涂油人库保管<p>

铝型材挤压模具出现问题怎么解决？

铝型材挤压模具出现的问题及其解决方法如下：

1、挤压模具生产出来的铝型材要符合尺寸要求，首先要保证金属流动的均匀性，挤出来的型材常有凹心现象，导致整个大面下陷，平面度不达标<p>通过大量实践得出结论，针对槽位较深较大的型材是由于槽位金属供料不足所引起的<p>铝型材挤压模具制造时应保证模具槽位足够直通，如试产未合格就适度加宽槽位<p>对于凹槽深度宽度不大型材，只要合理设计工作带，导流槽按模颈角度加工，控制好金属流速可以避免凹心现象；对于凹槽较宽且深的型材，则将两角位导流槽加深，保证槽内两角金属流动与中间均匀<p>

2、在生产有角度型材时，若在模具未经预变形（预张口）设计的情况下，挤出型材经拉伸矫直后，型材角度往往比产品要求小1-3，模具在设计制造环节，需在模具工件的型材孔做好1-3的变形量，型材变形量随着外按圆的变化而变化<p>一旦型材角度在做好预变形的情况还出现角度小（收口）现象，可采用以下两种简单的修复方法：其一，如角度小（收口）可在内侧做促流<p>其二，可在外侧焊阻流块<p>方法选定取决于型材表面处理<p>

3、生产壁厚较厚的型材，按常规放缩水量生产，型材末端出现金属供料不足，导致放缩水产生误差，尽管模子型孔尺寸一致，但产品尺寸却不符合要求<p>控制型材尺寸有几个重要因素<p>首先，设计导流板时根据所属吨位机台，结合挤压筒与铝棒直径，择取最大最优外接圆，确定导流板入料孔，并且增加两端型材上方金属供给量；其次，模子入料面一级焊合室，两端避开量取值大，保证两端金属流动的稳定性，并且保证两端型材上方金属供给量，有利于型材平面度及表面质量；最后型材孔根据以往生产相近的型材，做好预变形<p>当设计一新型材时，可找相近的型材，以它的一组参数为初始参数进行尝试设计，然后逐步调整各参数直到符合所需的要求为止<p>

4、在模具满足使用要求的情况下，挤压出来的型材表面在有螺丝孔或中横处存在凹槽缺陷，影响型材表面质量<p>通过实践得出结论，在加工模具时，调节上模与下模工作带的出口位置，工作带过渡要求平滑<p>导流槽下空刀和穿孔下空刀工作带需减短（提高）0.3-1.0mm，并打顺导流槽,保证适合的金属供料<p>较厚型材甚至需减短（提高）2mm，以保证型材表面质量<p>

铝型材到底怎样进行挤压的？

铝型材由于它的环保性、稳定性、易加工性和装饰等特性，被建筑行业广泛应用<p>铝合金型材可分为基材、阳极氧化型材、电泳涂漆型材、粉末喷涂型材、氟碳漆喷涂型材、穿条隔热型材、注胶隔热型材等等<p>下面就来给大家介绍一下铝型材到底怎样进行挤压的？

1、铝棒加热——控制在410~500度之间<p>

2、挤压——按“高温低速、低温高速”的原则，挤压出型材<p>

3、矫直——通过冷弯形矫正，拉直后消除型材弯曲、扭拧等缺陷，同时不能产生桔皮、面不平<p>

4、人工时效——严格按照时效工艺制度进行时效处理，提高合金强度<p>

5、包装入仓——不需要进行进一步表面处理的铝型材，在进行长度、强度等系列测量后包装入仓<p>

铝型材挤压加工工艺模具的制造要求有哪些？

铝型材挤压加工工艺模具的制造要求

1、由于铝合金挤压加工模具的工作条件十分恶劣，在挤压过程中需要经受高温、高压、高摩擦的作用，因此，要求使用高强耐热合金钢，而这些钢材的熔炼、铸造、锻造、热处理、电加工、机械加工和表面处理等工艺过程都非常复杂，这给模具加工带来了一系列的困难<p>

2、为了提高铝型材挤压加工模具的使用寿命和保证产品的表面品质，要求模腔工作带的粗糙度达到0.8-0.4m，模子平面的粗糙度达到1.6m以下，因此，在制模时需要采取特殊的抛光工艺和抛光设备<p>

3、由于挤压产品向高、精、尖方向发展，有的型材和管材的壁厚要求降到0.5mm左右，其挤压铝制品公差要求达到0.05mm，为了挤压这种超高精度的产品，要求模具的制造精度达到0.01mm，采用传统的工艺是根本无法制造出来的，因此，要求更新工艺和采用新型专用设备<p>例如：数控车床，数控加工中心以及慢走丝加工等先进高精密度加工设备<p>

4、铝型材断面十分复杂，特别是超高精度的薄壁空心铝型材和多孔空心壁板铝型材，要求采用特殊的挤压模具结构，往往在一块模子上同时开设有多个异形孔腔，各截面的厚度变化急剧，相关尺寸复杂，圆弧拐角很多，这给模具的加工和热处理带来了很多麻烦<p>

5、铝型材挤压加工产品的品种繁多，批量小，换模次数频繁，要求模具的适应性强，因此，要求提高制模的生产效率，尽量缩短制模周期，能很快变更制模程序，能准确无误地按图纸加工出合格的模具，把修模的工作量减少到*低程度<p>

6、由于铝型材挤压加工产品应用范围日趋广泛，规格范围十分宽广，因此，有轻至数千克的、外形尺寸为100mm25mm的小模子，也有重达2000kg以上的、外形尺寸为1800mm450mm的大模子<p>有轻至几千克的、外形尺寸为65mmx800mm的小型挤压轴，也有重达100t以上、外形尺寸为2500mmx2600mm的大型挤压筒<p>模具的规格和品质上的巨大差异，要求采用完全不同的制造方法和程序，采用完全不同的加工设备<p>

7、挤压工模具的种类繁多，结构复杂，装配精度要求很高，除了要求采取特殊的加工方法和采用特殊的设备以外，尚需采用特殊的工装卡具和刀具以及特殊的热处理方法<p>

8、为了提高模具的品质和使用寿命，除了选择合理的材料和进行优化设计以外，尚需采用*佳的热处理工艺和表面强化处理工艺，以获得适中的模具硬度和高表面品质，这对于形状特别复杂的难挤压制品和特殊结构的模具来说显得特别重要<p>

铝型材挤压应该注意的事项？

铝型材挤压应该注意的事项，主要要是保持产品的尺寸稳定，公差精确，表面不能有划伤<p>

只要这几个方面做好了，基本上没有什么大的问题了<p>

东莞铝材厂的刘师傅告诉我在挤压的过程当中，应当留意下面几个问题<p>

一、留意挤压出料筒的温度，不要低于470度<p>

二、冷床的料档要及时更换，以免造成表面有划伤的问题<p>

三、时效的温度控制在180左右<p>

四、铝型材做得好不好，主要还是看模具的制作水平<p>

铝型材挤压模具知识的介绍就聊到这里吧，感谢你花时间阅读本站内容<p>



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